مسعود مرآتی - کارشناس ارشد مدیریت صنعتی و دانشجوی کارشناسی ارشد مهندسی صنایع

؛FMEA، یک ابزار نظام یافته بر پایه کار گروهی است که در تعریف، شناسایی، ارزیابی، پیشگیری، حذف یاکنترل حالت علل و اثرات خطاهای بالقوه در یک سیستم، فرایند، طرح یا خدمت قبل از آنکه محصول یا خدمتبه دست مشتری برسد، بکار گرفته می شود.در FMEA هدف در واقع اولویت بندی خطاها بر اساس ضرورت، جهت انجام اقدامات اصلاحی است که این کاربه صورت روتین با مشخص نمودن سه عدد وخامت، وقوع و احتمال تشخیص برای هر خطا و سپس محاسبهعدد RPN که از حاصلضرب این سه عدد بدست می آید انجام می شود که در نهایت هر خطایی که RPNبیشتری داشته باشد جهت انجام اقدام اصلاحی در اولویت است. البته بهتر است تا برای اولویت بندی از نمودارناحیه بندی شده استفاده شود. (Zhang and Chu, 2011 )اما در این مقاله به دنبال یافتن راهی با استفاده از مدل های MADM برای اولویت بندی خطاها جهت انجاماقدامات اصلاحی می باشیم ( Liu et al, 2013) که از میان این مدل ها سه مدل TOPSIS, AHP وVIKOR استفاده شده است و نتایج حاصل از هر سه مدل با یگدیگر مقایسه شده اند. همچنین قابل ذکر استجهت رتبه بندی خطاها در قسمت مثال، یک نمونه عملی از رتبه بندی خطا های تولید اجاق گاز در یک شرکتصنعتی آورده شده است. با توجه به نتایج مثال کاربردی در این مقاله، شباهت نسبی روش نمودار ناحیه بندیشده در FMEA با روش AHP و از سوی دیگر شباهت نسبی روش TOPSIS با VIKOR نشان داده شده است.

VIKOR, TOPSIS, AHP, MADM, FMEA