امیر قوام منش - دانشجوی کارشناسی ارشد،، دانشکده مهندسی مکانیک، واحد خمینی شهر، دانشگاه آزاد اسلامی، خمینی شهر، اصفهان، ایران
علی حیدری - استادیار، دانشکده مهندسی مکانیک، واحد خمینی شهر، دانشگاه آزاد اسلامی، خمینی شهر، اصفهان، ایران
محسن لوح موسوی - استادیار، دانشکده مهندسی مکانیک، واحد خمینی شهر، دانشگاه آزاد اسلامی، خمینی شهر، اصفهان، ایران

یکی از عمومی ترین فرآیند های مورد استفاده برای اتصالات در صنعت، فرآیند جوشکاری می باشد و از جمله مزایای آن می توان به هزینه کم و قابلیت بالای اعتماد آن اشاره کرد و تنش پسماند ایجاد شده ناشی از جوشکاری را می توان یکی از عیوب جوشکاری دانست. بررسی کلی مقالات انتشار یافته تاکنون نشان داده که برای بدست آوردن تنش پسماند فرآیند جوشکاری قوسی زیرپودری لوله های درز جوش خطی و اسپیرال به کمک نرم افزار های حل عددی در مقیاس سه بعدی با استفاده از کد نویسی شبیه سازی می شود و با روش های تجربی که جهت بدست آوردن تنشهای پسماند استفاده می شود مقایسه می گردد. شبیه سازی این فرآیند در قالب دو حل مجزای حرارتی و مکانیکی انجام می گیرد. بدین صورت که ابتدا مدل المان محدود حرارتی جسم تحلیل شده و نتایج حل مرحله حرارتی به عنوان بار به مدل مکانیکی جسماعمال گردیده و در نهایت با تحلیل مدل المانمحدود مکانیکی تنش های پسماند محاسبه می شوند. مدل منبع حرارتی براساس توزیع دو بیضوی چگالی توان گلداک استفاده می شود. پس از تحلیل حرارتی و دستیابی به تاریخچه دمایی ، مدل مکانیکی بررسی می شود و سرانجام توزیع تنش پسماند بدست می آید.لازم به ذکر است که از خواص ترمو فیزیکی و مکانیکی وابسته به دما در تحلیل باید استفاده شود. در این پژوهش در بخش اول به معرفی مختصر روش های لوله سازی و فرآیند جوشکاری زیر پودری پرداخته می شود و سپس مروری بر نتایج مقالات درزمینه روش های تجربی و المان محدود جهت محاسبهتنش های پسماند ناشی از جوشکاری خواهد شد.

جوشکاری زیر پودری،تنش پسماند، لوله اسپیرال، شبیه سازی، اندازه گیری تنش پسماند، سوراخکاری مرکزی