پایش میزان خوردگی لوله جداری و لوله مغزی در چاه های نفت و گاز

ساختمان اصلی یک چاه از مواد فولادی تشکیل یافته است که از محصولات اصلی کارخانه های ذوب آهن است. فرایند ساخت فولاد از سنگ آهن و شکل دهی آن برای استفاده در صنایع نفت و گاز سبب افزایش سطح انرژی سنگ آهن می گردد . در فرایند خوردگی این روند به صورت عکس طی شده و سطح انرژی مواد به حالت ابتدایی باز می گردد فرایند خوردگی که از زمان شکل دهی فولاد آغاز می شود در حضور گونه های مختلف اسیدی همچون سولفید هیدروژن و دی اکسید کربن و در دما ، فشار و سیال های مختلف سازند شتاب بیشتری به خود می گیرد . کاهش قطر ، تقلیل مقاومت و متناسبا اخلال در هدایت سیال در سیستم مجاری نصب شده ، تاج سر چاه ، خطوط لوله و حتی صنایع فراورشی از نتایج خوردگی به شمار می روند . هرگونه خطا در شناسایی سریع خوردگی قادر است بهره دهی یک چاه تولیدی را تحت تاثیر خود قرار دهد زیرا می تواند شرکت تولید کننده را به سمت استفاده از روش های گران قیمت و گسترده جهت تخفیف اثرات آن سوق دهد. از طرف دیگر امکان بستن و متروک سازی چاه وجود داشته و در شرایط بحرانی در صورت تشخیص دیر هنگام ، منجر به ایجاد گسیختگی و نشت نیز شده و سبب به خطر افتادن سلامت و ایجاد آلودگی های زیست محیطی می گردد. در این مقاله با استفاده از ابزار ارتقاء یافته EMDS-3 که مجهز به حس گرهای دقیق مغناطیسی ، پرتو گاما ، دما و فشار سنج است و با به کار گیری نرم افزار تفسیری کارآمد، امکان محاسبه قطر دیواره لوله در لایه های اول، دوم و سوم تا قطر نهایی 3/8 33 اینچ وجود دارد که این توانایی در مطالعه موردی انجام گرفته در یک چاه های تولیدی نفت و گاز به خوبی نشان داده شده است. اهمیت محاسبه ضخامت لوله های جداری در چاههای نفت و گاز به واسطه هزینه بسیار بالای آماده بهره برداری نمودن چاه ها نفت و گاز (از ابتدای حفاری تا تکمیل چاه) می باشد و در صورت بروز مشکل در یکپارچگی لوله جداری (نشت سطحی، نشت درون چاهی، افزایش فشار پشت لوله جداری) و دیگر مشکلات وابسته به تعمیر و نگهداری چاه به هنگام تولید، بسیار کارامد و موثر در کاهش زمان و در نتیجه کاهش هزینه تعمیر و نگهداری خواهد بود.

Keywords:

خوردگی لوله جداری , پایش خوردگی , حسگر مغناطیسی , EMDS