حسین زارع محمودی - دبیر کمیته جوش بدنه ، شرکت پارس خودرو
امیر افشاری - مدیر تولید خودروی برلیانس، شرکت پارس خودرو
علیرضا دلگشائی - رئیس تولید بدنه برلیانس، شرکت پارس خودرو
امیر خالدیان - کارشناس ا توماسیون، شرکت پارس خودرو

جوشکاری نقطه ای (Resistance Spot Welding) کاربرد گستردهای در صنعت خودروسازی دارد که طی فرآیندجوشکاری، به دلیل ایجاد اتصال کوتاه موقت، جریان راکتیو قابل توجه و همچنین ضریب همزمانی کارکرد کلیه ی گان های سالن تولید بدنه برلیانسH022، که این دستگاه ها از شبکه دریافت می کنند، موجب بروز افت ولتاژ در شبکه برق می شوند. در نتیجه در عملکرد سایر دستگاه های نقطه جوش اختلال ایجاد می شود که یکی از پیامدهای آن نگرفتگی جوش است. همچنین نامتعادلی ولتاژ ایجاد شده توسط آنها باعث سوختن ترانسفورمر داخلی می شود که همواره به عنوان یک چالش در عملیات تعمیر و نگهداری مطرح است. در این مقاله با تحلیل مدار الکتریکی دستگاه نقطه جوش، اندازه گیری شدت جریان، ولتاژ کنترلر جوش و تاثیر متقابل آن روی پارامترهای کیفیت توان شبکه تغذیه کننده، روشی عملی به صورت نصب گان MFDC با قابلیت پیاده سازی صنعتی، جهت تامین توان مورد نیاز دستگاه نقطه جوش ارائه میشود. در ادامه نشان داده می شود که استفاده از این روشها موجب تعادل ولتاژ سه فاز در تابلو تغذیه دستگاه های نقطه جوش شده و اضافه جریان فازها کاهش می یابد. به این ترتیب از داغ شدن و سوختن مکرر ترانسفومر داخلی این تجهیزات جلوگیری می شود. همچنین ارائه نتایج تست تخریب بدنه برای روش انتخاب شده حاکی از بهبود کیفیت نقاط جوش داشته و استانداردهای کیفی موید حل مشکل نگرفتگی نقطه جوش است.الزم به ذکر است نتایج عملی موید کاهش جریان اولیه و در نتیجه کاهش انرژی % 02 نسبت به AC بود. همچنین طبق اندازه گیری های انجام شده بطور متوسط، زمان خالص جوش )بر اساس تعداد پالس ها( حدود 02 درصد کاهش داشته است.

جوشکاری نقطه ای RSW، گان جریان مستقیم فرکانس متوسط MFDC، نگرفتگی جوش، نامتعادلی ولتاژ