بررسی علل تخریب (خوردگی) لوله های ساده کربنی در محیط الکترولیتی DMDS

فولادهای ساده کربنی به دلیل استحکام مناسب، قابلیت جوشکاری و هزینه اقتصادی، به عنوان ماده اصلی در خطوط لوله صنایع نفت و گاز مورد استفاده قرار می گیرد. حضور ترکیبات گوگردی و سولفاتی در محیط های عملیاتی، منجر به تشدید خوردگی و کاهش عمر مفید این خطوط می شود. در این پژوهش، تاثیر عوامل محیطی نظیر دی متیل دی سولفید (DMDS)، غلظت یون های سولفور، دما و سرعت جریان بر مکانیزم خوردگی این فولاد بررسی شده است. تشکیل سولفید آهن (FeS) در سطح فولاد، بسته به شرایط ترمودینامیکی محیط، می تواند نقش دوگانه ای ایفا کند. در برخی شرایط، این لایه به عنوان یک پوشش محافظ عمل کرده و نرخ خوردگی را کاهش می دهد، اما در محیط های خاص، ناپایداری آن منجر به خوردگی موضعی، ازجمله خوردگی حفره ای و شیاری، می شود. نتایج نشان می دهد که حضور اکسیژن، pH پایین، و اختلاف پتانسیل الکتروشیمیایی در محیط الکترولیتی، با تشدید واکنش های گالوانیکی، موجب افزایش نرخ خوردگی می شود. همچنین، بررسی رفتار DMDS در محیط الکترولیتی حاوی فولاد کربنی نشان می دهد که این ترکیب تاثیر مستقیمی بر تشکیل محصولات خوردگی و پایداری لایه های رسوبی دارد. بررسی های انجام شده حاکی از آن است که کنترل شرایط سرویس، کاهش غلظت گوگرد از طریق فیلتراسیون، و استفاده از بازدارنده های خوردگی، می تواند به طور موثری از پیشرفت خوردگی جلوگیری کرده و طول عمر تجهیزات را افزایش دهد.

Keywords:

خوردگی حفره ای , DMDS , میکروپیل گالوانیکی , فولادساده کربنی