چگونه یک کارخانه خودروسازی ۱۵ منبع اتلاف انرژی را شناسایی کرد؟

در سال ۲۰۲۶، در مجله Energies مقاله ای با عنوان Bridging the Industrial Energy Efficiency Gap: A Case Study of Targeting Energy Waste in Industrial Manufacturing منتشر شد. این پژوهش، تجربه واقعی شرکت Scania در سوئد را برای شناسایی و حذف اتلاف انرژی در کارخانه بررسی می کند. برخلاف بسیاری از پروژه ها که بر خرید تجهیزات جدید تمرکز دارند، این مطالعه نشان می دهد بخش قابل توجهی از صرفه جویی انرژی با مدیریت هوشمند اتلاف ها امکان پذیر است.

اقدامات انجام شده در کارخانه

✅ بررسی کامل فرآیندهای تولید برای شناسایی نقاط اتلاف انرژی.

✅ شناسایی و تحلیل ۱۵ اقدام بهبود بهره وری انرژی (Energy Efficiency Measures).

✅ طبقه بندی اتلاف انرژی به چند گروه اصلی:

• مصرف انرژی تجهیزات در زمان بیکاری (Idling)
• مصرف غیرضروری هنگام انتظار
• پردازش بیش از نیاز (Over-processing)
• اتلاف ناشی از تنظیمات نامناسب تجهیزات

✅ استفاده از فناوری های دیجیتال برای پایش لحظه ای مصرف انرژی.

✅ طراحی داشبوردهای تصویری برای نمایش وضعیت مصرف انرژی به مدیران و اپراتورها.

✅ تحلیل داده های انرژی برای شناسایی ماشین آلات و فرآیندهای پرمصرف.

✅ اصلاح برنامه روشن و خاموش شدن تجهیزات و کاهش زمان کارکرد بدون تولید.

✅ مستندسازی دانش فنی و ایجاد همکاری میان واحدهای انرژی، تولید، نگهداری، فناوری اطلاعات و مدیریت برای اجرای اقدامات بهبود.

نتیجه چی شد؟! :

نویسندگان نشان دادند که بیشترین فرصت صرفه جویی در کارخانه، کاهش انرژی مصرفی تجهیزات در زمان بیکاری بود. همچنین مشخص شد بیشتر کارخانه ها هنوز از فناوری های دیجیتال در سطح پایش و نمایش داده استفاده می کنند و ظرفیت بالایی برای استفاده از تحلیل هوشمند داده ها و تصمیم گیری پیشرفته وجود دارد. از دیدگاه پژوهشگران، موفقیت پروژه بیش از آنکه به فناوری وابسته باشد، به هماهنگی سازمانی، اشتراک دانش و مشارکت کارکنان وابسته است.

پیام مهم: پیش از سرمایه گذاری در تجهیزات جدید، لازم است اتلاف های پنهان انرژی در کارخانه شناسایی و حذف شوند؛ زیرا بسیاری از فرصت های صرفه جویی، در شیوه بهره برداری از تجهیزات نهفته است.